Nieuws Kempen Stories Bekend Mols glasbedrijf viert zijn honderdste verjaardag
Kempen

Bekend Mols glasbedrijf viert zijn honderdste verjaardag

MOL – Het glasbedrijf AGC in Mol-Gompel, in de regio nog steeds veel beter bekend onder zijn oude naam Glaverbel, bestaat dit jaar honderd jaar en stelde tijdens zijn gloriedagen in de jaren zestig meer dan 3.500 mensen te werk. Vandaag zijn er dat nog 620. “Maar met zesmaal minder volk produceren we meer dan zes keer zoveel glas”, stelt huidig algemeen directeur Ronny Van Broekhoven. “Het gaat het bedrijf na honderd jaar nog steeds voor de wind.”

Toen Glaverbel na de Eerste Wereldoorlog haar bedrijf in Gompel oprichtte, was deze uithoek nog een gebied dat bestond uit bos, heide en zandbergen. De eerste steen van de Gompelse fabriek werd gelegd in 1921 en al op 28 april 1923 werd het eerste glas ‘getrokken’. Het Annoncenblad van Moll was euforisch: “Deze ovens zijn de grootste der wereld. Er zijn slechts enkele werklieden noodig om een oven te bedienen. Waar er vroeger 285 van noode waren staan er nu nog slechts 51.”

Het hoogtepunt in de geschiedenis van het glasbedrijf was een bezoek van koning Albert I op 6 november 1929. Ook toen was er een reporter aanwezig: “Hij werd toegejuicht door een menigte toeschouwers die hem volks toejuichte. In het casino werd de koning begroet door de schoolkinderen van het Frans schooltje die het volkslied zongen én door het wuiven met vaderlandse vlaggetjes.”

“De glasfabriek was destijds een enorme investering”, vertelde François Geys, voormalig directeur aan Gazet van Antwerpen.“Vergeet niet dat hier in Gompel meer dan 3.500 mensen hebben gewerkt. Toen zag men het ook groots.”

In 1999 kwam Glaverbel volledig in handen van Japanse eigenaars en werd de naam veranderd in AGC. De huidige directeur is Balenaar Ronny Van Broekhoven en woont op amper vijf minuten van de fabriek.

Directeur Ronny Van Broekhoven.

“Het is een droom”, zegt de directeur. “Hoeveel mensen kunnen zeggen dat ze directeur zijn van een fabriek vlak bij hun deur? Maar dat geldt voor het overgrote deel onze werknemers: 85% woont in een straal van tien kilometer. Het bedrijf is zeker nog van economisch groot belang voor de streek. We voeden nog 2.500 monden.”

Mechanisatie

Toch werken er vandaag nog ‘maar’ 620 mensen bij AGC. “In de jaren zestig waren er dat zes keer meer”, zegt Van Broekhoven. “Maar vandaag maken we zeker zes keer meer glas. Er is de voorbije decennia enorm veel gemechaniseerd. Vroeger kwam er veel handenarbeid aan te pas. Ieder stukje glas moest met de hand gepakt en gesneden worden. Nu is dat werk overgenomen door robots.”

Vandaag stelt het bedrijf het nog prima. “Tien jaar geleden was het aantal werknemers gedaald tot 470 medewerkers”, zegt Van Broekhoven. “Met de 620 vandaag groeien nog we nog steeds en zijn we de grootste industriële werkgever van Mol. We verhelen niet dat we met de energiecrisis een moeilijk periode doormaken. Onze oven wordt gestookt met gas. Maar we zoeken met een creatief team voortdurend naar alternatieven om de oven warm te stoken.”

Ontstaan van Gompel 

Het gehucht Gompel is honderd jaar geleden volledig ontstaan in de schaduw van het bedrijf. De citéhuisjes en het imposante casino zijn nog steeds getuigen uit die periode.

“Je had de cité voor de arbeiders, een straat voor de ingenieurs en de directeur woonde in een klein kasteel”, vertelt Van Broekhoven. “De huizen zijn een tiental jaren geleden allemaal verkocht. Vroeger was het bedrijf ook een Waalse aangelegenheid en werden technici naar de Kempen gestuurd om hun kennis over te dragen. Vandaag hebben we onze eigen mensen die perfect weten hoe ze glas moeten maken.”

Wit zand

Ook na honderd jaar blijft het Molse witte zand de belangrijkste grondstof voor het bedrijf. “Glas wordt nog steeds voor 70% van wit zand gemaakt”, legt Van Broekhoven uit. “Het is heel fijn en kwalitatief hoogstaand zand waar je perfect glas van kan maken. Er worden nog wat additieven aan toegevoegd om vooral de smelttemperatuur naar beneden te krijgen. Gewoon wit zand smelt op 2.000 graden, de mengeling op 1.500 graden. Dat betekent een besparing op onze energiekosten.”

Het witte zand komt nog steeds uit Mol, Dessel en Lommel. “Het wordt daar uit de grond gezogen, gezuiverd en gewassen en met vrachtwagens naar hier vervoerd”, legt Van Broekhoven uit. “Het is nog steeds belangrijk dat het zand hier ontgonnen wordt. Onze transportkosten worden daardoor aanzienlijk beperkt.”

Vinger aan de pols

Het bedrijf is tijdens de honderd jaar ook de vinger aan de pols blijven houden. “Onze productie is sterk geëvolueerd”, zegt Van Broekhoven. “Vroeger maakten we uitsluitend glas voor de bouwsector. Dat waren glasplaten van vier, zes en acht millimeter dikte. Vandaag produceren we vooral heel dun glas tot een halve millimeter. Dat hoogtechnologische glas wordt gebruikt in de automobielsector. Zo is onze grootste klant een Amerikaans bedrijf dat zelfdimmende achteruitkijkspiegels maakt. In de medische wereld wordt het gebruikt voor de glazen plaatjes waarop bloedanalyses worden gedaan. En in de elektronica zijn veel touchscreens gemaakt van ons flinterdun glas. Deze enorme variëteit aan toepassingen maakt ons tot de boeiendste van alle wereldwijde vestigingen van AGC.”

300 warmste meters

Bij AGC bevinden zich de 300 warmste meters van de Kempen. Het is een gigantische oven. Bij een temperatuur van 1.500 graden wordt het zand tijdens een periode van twee tot drie dagen verhit tot een vloeibaar glas. Deze gloeiende soep wordt dan op een bed van tin geschoven waardoor het afkoelt en tot een vaste materie stolt. De glazen platen worden dan versneden door snijmachines voorzien van diamanten en opgepikt door robotten met zuignappen. Uiteindelijk worden de platen opgestapeld in rekken en met heftrucks vervoerd naar de verschillende afdelingen voor verdere behandeling. De fabriek draait dag en nacht. Per dag wordt er 420 ton glas getrokken.

Oud-werknemer François Mondelaers.

François Mondelaers werkte 36 jaar als procesoperator aan de oven. “Vroeger heb ik nog aan de oude oven gestaan”, vertelt hij. “Toen werd het glas met trekmachines omhooggetrokken. Nu loopt het glas verticaal uit de oven. Dat is een volledig ander procedé. Er kwam ook veel handenarbeid aan te pas. Het gesneden glas moest constant van de band genomen worden. Nu gebeurt dat allemaal met robots. De mensen moesten nog echt hard werken om het tempo te kunnen volgen. Het was ook gevaarlijk werk. Het gebeurde wel eens dat er iemand in zijn vingers sneed. Maar ik heb hier altijd met plezier gewerkt. Het is een bedrijf met een lange geschiedenis dat zeker mee geëvolueerd is met zijn tijd.”