De Halense geitenkaasfabriek Capra – Latijn voor ‘geit’ – bestaat intussen 42 jaar. “Het bedrijf werd destijds opgericht door hobbyboer Fred Verlinden uit Loksbergen. Hij had enkele geiten en begon in zijn achtertuin kaas te maken,” vertelt de huidige CEO Guy Hex, terwijl een kleurrijk schilderij in de vergaderzaal alle aandacht trekt. “Het is geschilderd door mijn vrouw. Ik vind het geen groot meesterwerk, maar het past hier wel,” lacht hij. Het kunstwerk toont de kop van een witte geit. “De Saanengeit, het ras waarmee wij uitsluitend werken. Ze geeft meer melk – tot 1.000 liter per jaar – dan de bruine Alpinegeit. Dat ras wordt in Frankrijk gebruikt en geeft kaas met een scherpere smaak.”
Er bestaan twee soorten geitenkaas: geitenkaas in plakken, zoals de Gouda van koemelk, en witschimmelkaas. Met die laatste is boer Verlinden begonnen. “Hij trok met zijn kazen naar zuivelbeurzen in Duitsland en Frankrijk en vond daar zijn eerste klanten. Door het succes moest hij uitbreiden. Hij vestigde zich op het industrieterrein in Halen en begon geitenkaas op industriële schaal te maken. Toen werkten er vier mensen in het bedrijf, vandaag zijn dat er 160,” zegt Hex.
Poeder voor China
In 2004 verkocht de geitenboer zijn fabriekje aan ondernemer Armand Schellens. Die had eerder zijn slagroombedrijf Debic-Madibic aan Friesland-Campina verkocht, maar wilde opnieuw ondernemen. Hij wist dat geitenkaas populair was in Frankrijk en kocht Capra blindelings. “Ik was op dat moment algemeen directeur bij zuivelbedrijf Yoko Freshfood in Genk. Armand belde me op en zei dat ik bij hem moest komen werken. Hij wilde van Capra de beste en meest innovatieve geitenkaasfabriek ter wereld maken. Ik stapte mee in het verhaal. We investeerden 10 miljoen euro en bouwden een nieuwe fabriek. Toen die klaar was, gingen we op zoek naar boeren, maar bij elk bezoek kregen we hetzelfde te horen: ze hadden allemaal contracten met Nederlandse of Franse bedrijven. We hadden een fabriek, maar nauwelijks melk. Daardoor konden we in het begin maar heel weinig produceren.”
In 2009 werd Capra overgenomen door Eurial, de zuivelafdeling van de grote landbouwcoöperatie Agrial. “Vanaf toen kwam alles in een stroomversnelling. Vorig jaar verwerkten we 65 miljoen liter geitenmelk, afkomstig van 58 geitenboeren uit België en Nederland. Toen ik 22 jaar geleden begon, was dat nog maar 5 miljoen liter,” zegt Hex.
Melkoverschotten kon Capra kwijt aan een aantal Nederlandse producenten van geitenmelkpoeder dat erg in trek is in China. “De meeste Aziaten zijn lactosegevoelig, maar geitenmelk verdragen ze meestal wel. In China werden destijds 25 tot 30 miljoen baby’s per jaar geboren. Een enorme markt die jammer genoeg intussen wat is teruggevallen. Sinds de coronacrisis zijn er opmerkelijk minder geboortes in China. Bovendien zijn Chinese bedrijven nu ook zelf gestart met de productie van geitenmelkpoeder.”
Haarnetjes
Een geitenkaasfabriek draait op schimmels. Penicilliumschimmels, om precies te zijn. Die geven geitenkaas haar typische korst. Maar niet elke schimmel is welkom. “We doen er alles aan om de mucorschimmel – een van de meest voorkomende ter wereld – buiten te houden. Dat is zwarte schimmel. Weliswaar niet schadelijk voor de mens, maar consumenten willen geen kaas kopen met zwarte schimmel,” vertelt industrieel directeur Stijn Van Cuyck die ons zal begeleiden tijdens het productieproces in de fabriek.
Wat meteen opvalt, zijn de haarnetjes in verschillende kleuren. “Rood is voor bezoekers, blauw voor vaste werknemers, paars voor flexi-jobbers of studenten en geel voor ploegbazen. Groen betekent dat iemand opgeleid is om met rollend materiaal te werken. In één oogopslag weet je dus wie er allemaal op de werkvloer rondloopt.” Hygiëne is extreem belangrijk. Iedere werknemer moet de handen grondig wassen voor het betreden van de productieruimte, en overal staan installaties om schoenen te reinigen.
Bieslook en honing
Capra heeft verschillende productieateliers onder één dak. In het eerste atelier worden de bekende kaaspiramides gemaakt, populair geworden door de tv-reclamespots van concurrent Chavroux. “De kaaspiramide is een ideaal aperitiefproduct,” aldus Hex. “Ik denk zelfs dat Bugles – die hoornvormige chips – mensen geitenkaas hebben leren eten. Je ziet ze vaak samen in de winkels liggen, want ook chipsfabrikant Lay’s is blij met die combinatie.”
Om de smeuïge, smeerbare geitenkaas te verkrijgen, worden wrongel en room samengevoegd in een menginstallatie en een beetje opgeklopt. Die mengeling loopt dan via verwarmde pijpleidingen naar een vulmachine die de kaas in potjes spuit en afsluit met een folietje. “Hier zie je de natuurvariant, maar we maken ook versies met bieslook, honing of vijgen. Op volle capaciteit produceren we 600 kg per uur. Dat doen we voor ons eigen merk Soignon, maar ook voor supermarktketens als Aldi, Colruyt en Lidl.”
Draaiend mes
In het hart van de fabriek staat een grote technische ruimte vol inox machines en opslagtanks. “Hier komt de melk van onze leveranciers binnen en start het pasteurisatie- en fermentatieproces. We houden in deze fase er al een grote nevenstroom aan over: het zogenaamde permeaat. Dat is vooral vocht en wat droge resten, samen goed voor 80% van het oorspronkelijke melkvolume. We kunnen daar voorlopig alleen dierenvoeder van maken, maar hebben vergevorderde plannen om dat te verbeteren en zelfs te valoriseren,” zegt Van Cuyck.
Na dat fermentatieproces ontstaat wrongel, de basis voor geitenkaas. Maar voor dat die op smaak wordt gebracht met zout, moet er nog zoveel mogelijk vocht uit. Dat gebeurt in zeven installaties met elk 100 lange filterzakken, waar het vocht er in enkele uren wordt uitgeperst. “Na dit proces heb je al een zachte geitenkaas qua textuur, maar de smaak is nog wat flets. Die komt pas na het zouten.”
Als dat achter de rug is, schuift er uiteindelijk een eindeloze worst van geitenkaas uit een machine. Deze wordt met een draaiend mes in gelijke stukken gesneden tot de bekende witte geitenkaasrolletjes. “We maken ze in verschillende maten van 150 en 180 gram voor consumenten, en grotere van 1 en 2,6 kg voor de horeca. Een robot plaatst de rolletjes in rijtjes van vier op een rooster. Die worden vervolgens in torens gestapeld en naar een speciale zaal gebracht om zeven dagen te rijpen. In totaal kunnen we zo 120 ton gerijpte kaas per week verwerken.”
Kruidig jasje
Intussen blijft de worst komen en het mes draaien. Van Cuyck: “Onze fabriek draait zeven dagen op zeven, dag en nacht. Alleen op oudejaarsavond gaan we twaalf uurtjes dicht. De geiten stoppen ook niet met melk geven, dus we moeten dat wel blijven verwerken.”
In een hoek van de fabriek is er nog een klein atelier waar het tempo een pak rustiger is. Twee werknemers scheppen met een speciale lepel de kaas uit een grote tobbe en laten ze zachtjes in een kaasvorm glijden. “Deze Merlijnkazen zijn vooral bedoeld voor de Duitse markt. We maken ze hier op de ambachtelijke wijze. Dat handmatig scheppen is niet voor iedereen weggelegd, het vergt een speciale techniek die niet iedereen in de vingers heeft.” De grote ronde kazen krijgen later nog een kruidenjasje voor ze verpakt worden, ook daar is Fingerspitzengefühl voor nodig.
Spekrecords
In het laatste atelier wordt geitenkaas verwerkt tot de gekende spekkazen. Met vingervlugge precisie wikkelen medewerkers spekreepjes rond kaasschijfjes. “Dit product is populair, zeker rond de feestdagen. We zijn nu al begonnen met de productie voor het eindejaar. Het blijft handenarbeid. We hebben meermaals geprobeerd dit proces te automatiseren, maar dat lukt niet. Het spek is te vet en te elastisch voor machines. Hier werken enkel dames, zij zijn daar veel handiger in. Mannen halen zelden hetzelfde rendement. Om hier te kunnen werken, moet je toch 350 spekkazen per uur kunnen maken. Sommige medewerksters halen er zelfs 600, maar dat zijn de echte uitschieters. Er heerst zelfs een beetje competitie om te zien wie het meeste kan maken (lacht).”
Een van de grootste uitdagingen bij Capra is communicatie. “We tellen 23 nationaliteiten onder onze 160 medewerkers, waaronder een grote Ghanese gemeenschap. Daarom communiceren we in het Nederlands, Frans en Engels”, zegt Van Cuyck. “Taal is belangrijk, maar veiligheid nog meer. We hebben al 657 dagen geen arbeidsongeval met werkverlet gehad. Dat is een record. We zetten daar sterk op in, met dagelijkse controles door preventiemedewerkers en suggesties van het personeel. Om ergonomische redenen mogen ze bijvoorbeeld ook maar maximaal twee uur op dezelfde werkpost staan. Die aandacht voor het welzijn van onze werknemers rendeert, want er is weinig personeelsverloop. Er zijn zelfs oud-werknemers die hier in hun pensioen nog komen flexi-jobben, gewoon omdat ze het werk graag doen.”
